Perbaikan Kinerja Rantai Pasok Menggunakan Pendekatan Lean Supply Chain

Abstract

Abstract. PT Gradien Manufaktur Indonesia is a plastic manufacturing company producing spring guide and undercase components, with PT Hitachi as its main customer. The company faces supply chain problems caused by a cost-oriented supplier selection policy, leading to unstable raw material supply, increased defects, bottlenecks in the sorting process, and high machine setup times. This study aims to identify waste, evaluate supply chain performance, and propose improvements using a Lean Supply Chain approach.The methods used include Value Stream Mapping, the Supply Chain Operations Reference (SCOR) model, the 7-waste questionnaire, fishbone diagrams, and the 5 Whys method. The results show wastes in the form of defects and overprocessing, with waiting as the dominant waste due to raw material delays, production imbalance, and long injection machine setup times. Improvement initiatives include implementing a Reorder Point system, SLA-based supplier evaluation, production area relayout, and setup time standardization. These improvements are projected to increase Supplier On-Time Delivery to ≥95%, increase fulfillment of criteria from 33% to ≥90%, reduce the defect rate to 4.28%, shorten setup time to 60 minutes, accelerate production lead time from 771.82 minutes to 722.57 minutes,  and improve Perfect Order Fulfillment to ≥95%.

Abstrak. PT Gradien Manufaktur Indonesia merupakan perusahaan manufaktur plastik yang memproduksi komponen spring guide dan undercase dengan pelanggan utama PT Hitachi. Perusahaan menghadapi permasalahan rantai pasok akibat kebijakan pemilihan pemasok yang berfokus pada biaya, sehingga menyebabkan ketidakstabilan pasokan bahan baku, meningkatnya kecacatan produk, bottleneck pada proses sortir, serta tingginya waktu setup mesin. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan, mengukur kinerja rantai pasok, dan merancang perbaikan menggunakan pendekatan Lean Supply Chain. Tools yang digunakan meliputi Value Stream Mapping, model Supply Chain Operations Reference (SCOR), kuesioner 7 waste, diagram fishbone, dan metode 5 Whys. Hasil identifikasi menunjukkan pemborosan berupa defect, overprocessing, dan pemborosan dominan yaitu waiting yang disebabkan oleh keterlambatan bahan baku, ketidakseimbangan proses produksi, serta waktu setup mesin injeksi yang tinggi. Penelitian difokuskan untuk mereduksi waste dominan dengan menerapkan perbaikan meliputi penerapan Reorder Point, evaluasi pemasok berbasis Service Level Agreement, relayout area produksi, serta standarisasi waktu setup mesin injeksi. Perbaikan ini diproyeksikan mampu meningkatkan Supplier On-Time Delivery dari 45% menjadi ≥95%, meningkatkan pemenuhan kriteria dari 33% menjadi ≥90%,  menurunkan defect rate dari 7,13% menjadi 4,28%, mengurangi waktu setup dari 105,97 menit menjadi 60 menit, mempercepat production lead time dari 771,82 menit menjadi 722,57 menit, serta meningkatkan Perfect Order Fulfillment hingga ≥95%.