Perbaikan Proses Produksi Menggunakan Konsep Lean Manufacturing pada Produksi Tas di CV. Idola Indonesia

Abstract

Abstract. CV. Idola Indonesia is a manufacturing company engaged in the garment industry that produces several types of bags. This study focuses on one type of product, namely the tote bag product because this product has the highest demand and the highest percentage of product completion delays compared to other bag products. In the tote bag production process, there are several wastes that exist on the production line, such as waiting and accumulation of inventory in the form of work in process (WIP) found at all work stations. One approach that can reduce waste is Lean Manufacturing. The first step in this research is the identification of waste using Value Stream Mapping (VSM), Questionnaire 7 Waste, Weighting Waste. Based on the results of the weighting of waste from the results of the 7 waste questionnaire, 2 dominant wastes are obtained, namely waiting and inventory. Then identified each process flow using Process Activity Mapping (PAM) and found delay which became the highest non value added. The current scheduling simulation for making totebags can take up to 12 working days. The causes of problems that exist in the dominant waste that has the highest score value will be made recommendations for improvement. There are 2 recommendations for improvement, namely dividing batches and dividing job operators at each work station. The improvement recommendations that have been made can reduce the lead time by 8127.84 minutes.

Abstrak. CV. Idola Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang industri garmen yang memproduksi beberapa jenis tas. Dalam penelitian ini berfokus pada salah satu jenis produk, yaitu produk totebag karena produk ini memiliki demand tertinggi dan persentase keterlambatan penyelesaian produk paling besar dibandingkan dengan produk tas lainnya. Pada proses produksi totebag terdapat beberapa waste yang ada pada lini produksi, seperti adanya waiting dan adanya penumpukan inventory berupa work in process (WIP) yang ditemui pada seluruh stasiun kerja. Salah satu pendekatan yang dapat mengurangi waste adalah Lean Manufacturing. Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah identifikasi waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM), Kuesioner 7 Waste, Pembobotan Waste. Berdasarkan hasil pembobotan waste dari hasil kuesioner 7 waste, didapat 2 waste dominan yaitu waiting dan inventory. Kemudian dilakukan identifikasi setiap aliran proses menggunakan Process Activity Mapping (PAM) dan ditemukan delay yang menjadi non value added tertinggi. Simulasi penjadwalan untuk saat ini dalam membuat totebag dapat mencapai 12 hari pengerjaan. Penyebab masalah yang ada pada waste dominan yang memiliki nilai score tertinggi akan dibuat rekomendasi perbaikan. Terdapat 2 rekomendasi perbaikan yaitu melakukan pembagian batch dan melakukan pembagian job operator pada setiap stasiun kerja. Rekomendasi perbaikan yang telah dibuat dapat mereduksi lead time sebesar 8127,84 menit.