Pengendalian Kualitas Menggunakan Six Sigma untuk Mereduksi Kecacatan pada Produk Panel Lower

Abstract

Abstract. This research focuses on the quality control process for panel lower production at PT Dirgantara Indonesia, aimed at reducing defects and improving process capability using the Six Sigma method. The study identifies a high defect rate, as indicated by a Defects Per Million Opportunities (DPMO) of 93,987 and a sigma level of 2.82, reflecting the need for quality improvements. A quantitative approach was employed, collecting primary data from defect records and secondary data through interviews with production personnel. The analysis utilized tools such as fishbone diagrams and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to identify root causes of defects. The results reveal multiple contributing factors, including human errors due to production pressure, lack of preventive maintenance, material contamination, unclear Standard Operating Procedures (SOPs), and insufficient ventilation on the production floor. Proposed improvements include revising SOPs into more operator-friendly formats, implementing a regular preventive maintenance schedule, providing structured training and mentoring for operators, and enhancing production facilities by adding ventilation systems and better material handling practices. These corrective actions aim to reduce defect rates, improve process stability, and achieve higher production quality. The study highlights the importance of continuous quality improvement to meet customer expectations and enhance production efficiency.

Abstrak. Penelitian ini berfokus pada proses pengendalian kualitas produksi panel lower di PT Dirgantara Indonesia, dengan tujuan untuk mengurangi kecacatan dan meningkatkan kapabilitas proses menggunakan metode Six Sigma. Penelitian ini mengidentifikasi tingkat kecacatan yang tinggi, yang ditunjukkan oleh nilai Defects Per Million Opportunities (DPMO) sebesar 93.987 dan level sigma 2,82, yang mencerminkan perlunya perbaikan kualitas. Pendekatan kuantitatif digunakan dengan mengumpulkan data primer dari catatan kecacatan dan data sekunder melalui wawancara dengan personel produksi. Analisis menggunakan alat seperti diagram fishbone dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi penyebab akar kecacatan. Hasil analisis mengungkapkan beberapa faktor penyebab, termasuk kesalahan manusia akibat tekanan produksi, kurangnya pemeliharaan preventif, kontaminasi material, SOP yang tidak jelas, dan kurangnya ventilasi di lantai produksi. Perbaikan yang diusulkan meliputi revisi SOP ke format yang lebih mudah dipahami operator, implementasi jadwal pemeliharaan preventif secara teratur, pelatihan dan pendampingan terstruktur untuk operator, serta peningkatan fasilitas produksi dengan menambahkan sistem ventilasi dan praktik penanganan material yang lebih baik. Tindakan korektif ini bertujuan untuk mengurangi tingkat kecacatan, meningkatkan stabilitas proses, dan mencapai kualitas produksi yang lebih tinggi. Penelitian ini menyoroti pentingnya perbaikan kualitas berkelanjutan untuk memenuhi harapan pelanggan dan meningkatkan efisiensi produksi.