Perancangan Budaya Kerja menggunakan 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) pada Area Cement Mill PT. Semen Jawa

Abstract

Abstract. The 5S work culture, a method originating from Japan, is implemented at PT. Semen Jawa, a cement manufacturing company. Based on observation, issues that arise include employees' lack of awareness in the cement mill regarding the management of B3 waste and production waste, as well as insufficient attention to cleanliness and maintenance of the work area. This research aims to identify issues in the K3 work culture, evaluate contributing factors, and provide improvement proposals in line with the 5S principles. The research method employed is quantitative, involving the distribution of 5S checksheet forms to all employees at the cement mill. Subsequently, employees assess the implementation of 5S in their respective work areas, followed by score recapitulation to determine the extent of 5S implementation. Continuous improvements are made, considering conditions before and after 5S implementation. Form processing results indicate suboptimal 5S implementation, with a total score of 444 out of a maximum of 800 points. Improvement proposals include creating waste disposal SOPs, organizing the work area, and designing labels. The hope after the research is to enhance the 5S work culture so that employees can work in a safe and comfortable environment.

Abstrak. Budaya kerja 5S, sebuah metode kerja yang berasal dari Jepang, diterapkan di PT. Semen Jawa, sebuah perusahaan manufaktur semen. Berdasarkan observasi, permasalahan yang muncul meliputi kurangnya kesadaran karyawan di pabrik semen terhadap pengelolaan limbah B3 dan limbah produksi, serta kurangnya perhatian terhadap kebersihan dan pemeliharaan area kerja. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi masalah budaya kerja K3, mengevaluasi faktor penyebabnya, dan memberikan usulan perbaikan sesuai dengan prinsip 5S. Metode penelitian yang digunakan adalah kuantitatif dengan pendistribusian formulir checksheet 5S kepada seluruh karyawan di pabrik semen. Kemudian, karyawan menilai penerapan 5S di area kerja mereka, diikuti dengan rekapitulasi skor untuk mengetahui sejauh mana 5S telah diterapkan. Perbaikan berkelanjutan dilakukan dengan mempertimbangkan kondisi sebelum dan setelah penerapan 5S. Hasil pengolahan formulir menunjukkan penerapan 5S belum optimal dengan total nilai 444 poin dari 800 poin maksimal. Usulan perbaikan termasuk pembuatan SOP pembuangan, penataan area kerja, dan perancangan label. Harapan setelah penelitian adalah meningkatkan budaya kerja 5S agar karyawan dapat bekerja dalam lingkungan yang aman dan nyaman.